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机械制造技术与设备的关系及船体造船加放补偿量控制一、机械加工制造技术与设备之间的关系
机械加工制造过程中，需要根据实际技术理论和发展进程，合理的分析机械制造的新材料和新技术，不断提升新产品的研发，开展有效的机械领域发展，以现代制造工艺和机械设备功能水平进行分析。逐步提升机械的智能化、科技化。按照生产设备的科学技术含义，准确的分析未来高新科技的发展水平和需求，建立良好的激光、纳米、电磁、自动化发展技术，不断提升现代高新技术的应用，明确实际机械生产使用的周期，市场拓展水平，成本标准和质量，逐步增强企业在市场中的竞争实力。机械系统可以通过有效的技术更新，加大生产的准确性和规范性，明确制造设备的清洁效果。
按照机械产品的过程，尽可能的减少可能出现的环境污染问题，逐步增加资源的有效循环发展，合理控制机械污染的管理。在机械制造发展管理中，按照绿色环境保护理念的相关概念进行分析，建立良好的可持续稳定发展标准，提升机械设备工艺的建设，力求新技术、新标准的有效实施。将机械化、精细化工艺完善为一体，充分满足现代机械设备的整体发展需求，完善机械设备的规范化管理，建立统一的规范管理制度，采用重组或优化的方式，提升与公司之间的敏锐度水平，明确各个细节的建立标准，逐步提高整体市场快速发展的竞争实力。机械制造过程中，需要对客户进行迅速的回应分析，明确机械制造不同工艺标准与设备之间的关系，充分提高整体反应速度，及时有效的调整生产各个部分的内容。在不影响工作整体进度的条件下，准确的分析可能取得的最大经济效益问题。
机械制造工艺的快速发展过程中，需要明确加工精度水平，不断提升精细化建设，明确实际有效勘查的纳米级别，以合理的方式，提升机械加工的精度，提高产品的性能，提升产品的质量。甚至可以根据新材料、新产品标准，尽可能的完善机械制造的发展水平，确定实际机械设备的使用标准。为了有效地完善机械设备的应用，需要按照生产效率水平，合理的控制机械加工制造成本，完善机械设备的关键领域应用环节，不断提升机械设备制造的应用效果。按照现有掌握的先进技术，明确机械设备的核心标准和技术要求，创建良好、实用、可靠的技术设备应用标准，不断完善我国机械设备的工艺发展，提升设备工艺的转型。
综上所述，机械制造工艺需要按照现行的发展需求标准，合理分析实际机械加工的发展过程，研究机械加工制造的工艺标准和可能性；不断提升机械应用发展效果，明确机械设备符合实际快速发展的需求；不断提升机械设备的工艺精密性、实用性、合理性，提升机械设备工艺水平的有效提升；满足现阶段我国机械产业的工艺发展需求，实现机械产业的快速发展，提升我国机械制造产业发展水平。
二、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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