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 　　全自动吹塑机吹出瓶子瓶底不平薄厚不均匀怎么办？
　　一、拉伸杆设计不正确，拉伸杆头设计不符合瓶坯底部形状，或者拉伸杆未到底部解决办法：替换拉伸杆并调整拉伸杆到瓶底。吹瓶机拉伸杆采用一次性定性设计，拉伸杆结构设计正确，无需调整，避免以拉伸杆问题造成瓶底吹瓶问题。
　　二、模具问题，吹瓶机模具设计过程中，模具底部的排气孔数量不够，另外一方面就是使用的模具本事设计问题，底部不均匀。建议替换质量好些的模具。使用的吹瓶机模具一出四到一出十二的吹瓶机均采用7075航空铝模具，因此模具出现故障的概率低。
　　三、吹气压力不足或者吹气时间过短，造成瓶底受力时间过短，瓶底不成形。解决办法：检测高压供给是否符合吹瓶标准，适当调整吹气时间。
　　四、瓶子自身结构设计缺陷，造成瓶底成形不佳。解决办法：优化瓶形底部设计结构。
　　五、瓶底温度太高，在瓶坯加热过程中，瓶坯底部受热过高，瓶底承受拉伸杆压力不足，或者拉伸压力过大造成瓶底爆瓶。解决办法：调整灯箱顶部加热灯管温度至适当温度，同时降低高压吹气时间，增加冷却时间。
　　瓶子吹成后不能从注塑模具中取出。先应当将模具翻开，用手动开合模，假如正常，在用空运转状况运转一下，假如也正常的话。请查看你的排气时刻设置，如果排气设置正常，而且每次只需一半中空吹塑机就故障的话，那么可以判别是排气阀的疑问，请翻开排气阀查看其绷簧和密封件状况（这种故障还有一种现象是排气声响对比大或有排不净的声响）。

如果你遇到的是许多模出产正常偶然来一下这种开不了模的状况，请查看锁模销是不是有段了的螺丝在里面，别的问题请查看锁模力度是不是太大，假如太大应当依照标准从头调整。两个机械手相碰撞：这种状况需要从头手动复位机械手，是因为错位导致的。
　　全自动吹塑机的瓶坯又称为型坯，是PET粒料经注射成型的，它要求回收料比例不能超过10％，回收次数不能超过两次。注塑成型后的瓶坯或加热后再用的瓶坯有需要冷却48h以上，而且使用的瓶坯存放时间不能超过6个月，不同生产日期，特别是间隔过长的瓶坯不能混用，要原因是瓶坯所用材料类型、混入的二次料比例和瓶坯内剩下应力不同所形成的，而这些要素对吹瓶的成型工艺都有严重影响，应根据实际情况具体对待。由於PET具有不错的吸水性，因此在贮存时有需要特别注意防潮，且在加工之前需要先有用加以枯燥，枯燥条件一般以150～180℃进行4小时，而且为避免塑胶粒再度吸湿，有需要在140℃以上的温度保温，停机时为避免塑料变黄，枯燥机需降温到100℃，只保温。
　　此外，PET射出成型时若料温太高、螺杆剪切力太大或转速太快时均简单产生乙醛而导致酸化，一般成型后的PET瓶乙醛含量有需要小於3ppm，瓶胚在结晶前需求相应的含水率，一般要求在1000ppm左右，至少要求在900ppm以上，故瓶胚在射出需求放置一段时间等含水率达到要求后方可结晶。
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