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机床铸件进行热处理的原因跟设计加工(一)、大型机床铸件进行热处理的原因
一、采用低温化学热处理机床铸件的设计多数从刚性考虑，对热处理要求变小，性高尺寸稳定性好。
二、采用周期式作业炉大部分机床铸件加热采用盐浴炉。真空炉或在气体渗碳炉中滴注煤油生成保护气氛中进行。
三、铸钢机床铸件一般采用非合金(碳素)结构钢及合金结构钢。少数机床铸件，如镶钢导轨、淬硬丝杠等采用低合金工具钢及轴承钢等。
四、机床铸件要求具有高的稳定性通常在制作工序中有一次或多次稳定化处理，如去应力退火、自然时效处理等，尽量减少残余内应力，以确定铸铁工作台的稳定性。
五、局部淬硬及表面淬硬零部件多有许多机床铸件只要求局部表面有高的性比如机床工作台，T型槽工作台，落地镗床工作台等，除少数机床铸件采用盐浴炉局部淬硬外，大部分机床铸件采用局部表面淬火法。
六、部分钢制机床铸件经过预先热处理如铸钢件、锻件及轧材等，经过退火、正火或调质处理等预先热处理，以提升机床铸件的强度，去掉组织缺陷及改进加工工艺性能：为热处理做好组织准备，减少热处理变形。
大型机床铸件制造工厂的生产过程是指将原材料或半成品生产机床产品的全过程。在生产过程中，主要的过程是直接改变工件形状和尺寸的加工过程，另外也包括各种辅助生产过程，如技术准备、检验、运输、保管、包装等。为了降低机床的生产成本，一台机器中的许多零部件往往都是由各种生产厂制造的，这样做也有利于实现零部件的标准化和组织化生产。在工厂生产过程中，按顺序直接改变生产对象的形状尺寸、物理机械性质，以及决定零件相互位置关系的过程统称为机床铸件制造工艺过程，简称为工艺过程。因此，工艺过程是生产过程的主要部分。工艺过程可分为铸造、锻压、焊接、冲压、机械加工、热处理、表面处理和装配等过程。
下面，介绍大型机床铸件压实紧砂造型的优点：
一、大型机床铸件尺寸，表面光洁。
二、大型机床铸件重量比普通造型方法减轻10％，且重量均匀一致。铸钢件的重量偏差由普通机器造型的3％~5％降低为1％~2％；床身铸件的重量偏差由原来的1.5％降低到1％。另外，由于精度不错可以减少加工余量，节约金属也节约加工工时。
三、机床压实紧砂的工艺简单，易于实现自动化造型，生产速率不错。
四、降低劳动强度，改进劳动条件。很大一部分铸件，皮带轮可采用单压实紧砂造型方法，噪音小。
五、砂型紧实度不错，蓄热系数不低，也加快了金属凝固，改进铸件内的质量，金相组织为致密，力学性能有所提升。
六、高压造型有大的适应性，能制造复杂，大的铸件。
(二)、数控机床铸件的设计加工
数控机床铸件采用优化设计方法。设计分布在机床内部的各类加强筋及床身。立柱。工作台等各大部件的尺寸。使机床床身尽可能低的重量承载大的载荷。机床铸件为三角形受力设计。立柱为A形结构。排除机床在加工过程中立柱产生的偏移摆动。使机床工作台的承载量是其他机床的2-3倍。
我公司采用全新的设计理念。对机床铸件进行设计和加工。机床铸件使用HT250铸铁。铸铁的抗拉强度达25000PSI。在铸造时。铸铁中加了硅。铝。镁。铜等合金元素。增强机床铸件的强度。采用的树脂砂。消失模铸造工艺技术成型机床铸件。使机床床身达到高抗震性及高刚性。
数控机床铸件是机床的基础件。要求机床床身要有足够高的静动刚度和精度保持性。在满足总体设计要求的前提下。应尽可能的做到既要结构合理。筋板布置恰当。又要保持机床铸件良好的冷热加工工艺性。在设计环节。通过机床动力学。对机床床身进行受理分析。
机床铸件的设计:合理的结构程度和加强筋的搭配。使机床床身抗扭。抗震。提高机床床身刚性。为使数控机床具有良好的静刚度。应注意合理选择机床床身的结构形式。如:机床铸件采用封闭的完整箱体结构。机床铸件采用封闭式截面。合理选择及布局机床床身的隔板和筋条。尽量减小结合面。提高部件间接触刚度等。纵向隔板主要提高机床铸件抗弯刚度，横向隔板主要提高机床铸件抗扭刚度，斜向隔板兼有提高机床床身抗弯刚度。抗扭刚度的效果。
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