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1、对夹具的选择。
2、对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用一对一的复合刀具。
3、对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用优良量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等；
4、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；
5、确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。
6、确定时间定额；
7、填写工艺文件。
精密机械加工精度受什么影响及如何进行工作[一]、精密机械加工件精度受什么影响
精密机械加工件中影响精度的要素有工艺体系中机械性差错，精密机械加工是在的操作体系中进行的，往往受到机床的几何、主轴反转、刀具几何等要素影响。这样的机械物质要素影响，不仅影响了机械精度，是简单导致出产效率低下。
这些差错主要包含传输运动差错，在传动链始末两头中因传动元件间相对运动导致频率不同而发生的差错，主要在机械的转角中。刀具切削差错，因刀具在切削过程中，发生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改动。主轴反转差错，主轴在运转过程中和实践反转轴线相对其平均反转轴线的变动量不再严厉参数范围内，可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摇摆三种基本形式。
工艺体系受力变形引起的差错，工艺体系中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的效果下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。这是因为机械在加工过程中往往受热胀冷缩等要素影响，发生受力变形。
精密机械加工件中定位过程中发生差错，机械在出产过程中，往往需要的制作规划图本，应该充分考虑实践出产的中可能存在的不确定要素。须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与规划基准不重合，就会发生基准不重合差错。
[二]、精密零部件定制是如何进行工作
(1)粗加工阶段。切除各加工面的大部分加工余量，并精密零部件定制出精基准，主要考虑尽可能大地提高生产率。
(2)半精加工阶段。切除粗加工后可能产生的缺陷，为表面的精加工做准备，要求达到确定的加工精度，保护适当的精加工余量，同时完成次要表面的加工。
(3)精加工阶段。在此阶段采用大的切削速度，小的进给量和切削，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面达到图样的技术要求。
(4)光整加工阶段。主要用于降低表面粗糙度值或强化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。
(5)超精密零部件定制阶段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工阶段。主要的加工方法有：精密切削、精镜面磨削、精密研磨和抛光等。
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