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微观孔洞是铝合金铸件的主要缺陷之一，其对铝压铸件的力学性能尤其是疲劳性能有着重要的影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷及微观组织特征相关。对于含有相当数量孔洞的铸件，其疲劳性能的分散性主要受孔洞的数量和尺寸影响。而对于含有较少孔洞的铸件，其疲劳行为主要受其孔洞以外的微观组织特征决定，如氧化膜、相粒子、枝晶间距、晶粒大小等。
影响疲劳性能的因素有很多，一般认为，无缺陷的延性固体受循环载荷作用下，疲劳裂纹萌生于表面驻留滑移带(PersistentSlipBands，PSB)和侵入挤出，这是由于不同的滑移面产生不同的滑移量造成的。由于PSB和基体界面的位错密度和分布有突变，从而产生间隙，易成为疲劳裂纹萌生区域。在具有孔洞、氧化膜等缺陷的铸件中，这些缺陷成为了引起疲劳失效的主要因素。A356铸造铝合金的微观孔洞和组织、成分、共晶相形貌)对疲劳性能的影响，指出在铸件孔洞缺陷很少时，疲劳性能主要受氧化膜和微观组织影响。讨论了晶粒大小、孔洞和非金属夹杂物等对疲劳裂纹萌生过程和S-N曲线形状的影响。不同夹杂物对A356一T6铸造铝合金疲劳性能的影响(孔洞类缺陷得到控制)，提出基于微观组织(树枝晶大小、较大Si粒子尺寸、较大孔尺寸、较大氧化物尺寸和孔洞离表面的距离)的高周疲劳裂纹萌生和扩展模型，计算出不同应力条件下的疲劳寿命。
压铸过程就是一个特殊过程，压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而己，压铸件的真实质量只能由事后检验来验证；而此时，压铸件的质量己经形成，检验结果对压铸件的质量不能得到任何改变。因此，为使压铸出来的产品质量得到保障，就对压铸过程采取的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为重要。
零部件是有气密性和性要求的产品，其内部气孔、缩孔及漏气缺陷成为产品报废的主要原因。因此，为保证和提高产品的品质，满足批量生产的要求，从生产准备阶段就采取一些质量控制措施，对压铸件的质量施加一些良性的影响，来确保大批量生产出的压铸件质量的性和稳定性。本文拟从压铸准备、压铸过程、样件检测(事前、事中、事后)这三个阶段简要论述压铸件质量控制措施。
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